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磨削液,你选对了吗?
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磨削液,你选对了吗?
发布日期:2023-04-26


       在金属磨削加工中,要想获得理想的加工精度和表面质量,选择正确的磨削液是非常重要的。不同的金属磨削加工方式所产生的加工现象不同,对磨削液的要求也不同,所以使用的磨削液更不同。


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     磨削加工时,由于磨削速度快,容易产生发热量大及磨粒脱落等问题,进而导致工件表面烧伤、产生裂纹、工件变形以及砂轮磨损钝化等。


磨削出现的问题



       为了降低磨削温度,冲洗掉磨屑和砂轮灰,提高磨削比和工件表面质量,应选用冷却、清洗性能良好,且具有一定的润滑、防锈性能的切削液。但由于切削液的种类繁多,性能各异,在进行磨削加工时,应根据工件材料、砂轮特性、磨床情况、磨削方法和磨削加工的技术要求合理选用磨削液。


一、普通磨削

       普通磨削加工时,相对磨削速度低,进给量较大,应首先考虑削液的冷却性能和清洗性能优异的,对于精度要求较高的磨削加工,则推荐使用专用精磨液或微乳液,使用后可明显提高工件的加工精度和磨削效率。

 

二、强力磨削

这是一种先进的高效磨削工艺。砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈,即使在高压大流量的削液供液条件下,所测到的摩擦区工件表层温度范围仍达700~1000℃。

这种条件下,磨削液的冷却性能对磨削效果影响很大,在选择削液时应选用渗透性强、极性强的综合性能优良的合成强力磨削液,从而防止砂轮堵塞,降低磨削热。相较于传统乳化液,可实现总磨量提高35%,磨削比提高30%~50%,延长正常磨削时间约40%,降低功率损耗约40%。


三、高速磨削

我们通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度提高时,不仅磨削温度显著上升,而且单位时间内参加磨削的磨粒数也会增加,摩擦作用加剧,消耗能量增大,从而使得工件表层温度升高,进而增加加工件表面发生烧伤和形成裂纹的可能性。基于上述情况,就要求在高速磨削加工时,不能使用普通的切削液,而要选用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液,才能满足高速磨削工艺要求。


四、金刚石砂轮磨削

这是一种适用于硬质合金、陶瓷等高硬度材料的磨削加工方法,可粗磨、可精磨,磨出表面一般不产生裂纹、缺口,可以得到较低的表面粗糙度。但用金刚石砂轮磨削也容易产生过多的热量,并因此导致砂轮过早磨损。

因此,在进行这种磨削方法时,选用的磨削液主要应具备冷却和清洗性能,从而保持砂轮锋锐。同时,磨削液的摩擦系数不能太低,否则会造成磨削效率低,表面烧伤等不良效果。此外,在精磨时为了提高工件表面的加工质量,可加入少量的聚乙二醇作为润滑剂。而对于加工精度要求高的工件,则可采用润滑性能好的低粘度油基削液。


五、螺纹、齿轮和丝杠磨削

由于螺纹、齿轮和丝杠磨削对砂轮成型面有较高要求,加工尺寸精度要求高,表面粗糙度要求高,一般宜采用含极压添加剂的油基磨削液,减轻磨粒与切削刃尖端的磨损,使磨削顺利进行。为了获得较好的冷却性和清洗性,防止磨削液产生冒烟现象,油基磨削液应优先选择具备低粘度、高闪点特点的


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